如何制作好的塑料件？

关键在于设计，好的设计才能实现高产。设计水平可以降低成本，提高效率。

在模具试模和量产过程中发现的80%的故障是由于糟糕的设计造成的。

当遵循以下原则时，产量可显著提高：

1.零件设计阶段：厚度均匀，厚度不均匀会带来很多麻烦，如塑料注射成型过程中的气穴、翘曲、波纹焊缝、喷射、凹痕、空隙、短射、应力痕等。结晶厚度应在标称厚度±10%范围内，非结晶厚度不得超过厚度±25%。

在转弯处避免尖角，尖角是应力集中的地方，这将是裂纹的起点。当蜗轮半径小于零件厚度的25%时，会出现高应力集中。当75%的零件厚度用于拐角半径时，可以加强拐角。可接受的拐角半径为零件厚度的50%。

拔模角应足够大，小的拔模角会导致弹射时应力变白，循环时间长。原则上，拔模斜度应至少为0.5度，且大于1度。只要客户接受，拔模角度可以更大。

对于注塑模具而言，收缩也是至关重要的，大多数模具收缩基于3.175mm的壁厚，但大多数当前零件的厚度小于3mm，因此当使用基于3.175mm的收缩时，塑料模具型腔尺寸被高估，这将产生更大尺寸的零件。

2.模具设计阶段：足够大的浇口和通风口，流量平衡，冷却均匀。足够大的浇口和通风口是成功注塑的关键。小型闸门和通风口会导致缺陷，包括冠状、喷射痕迹、涟漪、棕色条纹、银色条纹、短射、翘曲、下沉痕迹、焊缝、空洞、燃烧痕迹、气体痕迹等。

原则上，浇口厚度不应小于浇口所在零件壁厚的60%。排气口的深度取决于使用哪种塑料树脂，在无飞边的基础上，排气口的数量越来越深。

流动平衡是注塑模最重要的原理，无论是单腔模具还是多腔模具，流动平衡都是指熔体前沿同时到达型腔末端。使用流动不平衡模具，最常见的缺陷包括短射、飞边和翘曲。当每个型腔的注射模浇口数相同时，流动平衡模具需要最小的注射压力和夹紧力。良好的流动设计支持熔体压力、温度和体积收缩的均匀分布，以及稳定一致的批量生产。

塑料模具设计的另一个原则是均匀冷却，型腔和型芯侧之间的模具温度差异较大，会导致较长的循环时间和零件翘曲。

通过CAE，调整冷却液温度和流速，以使热流和残余应力对称分布到零件壁的中心，从而使施加到零件上的弯矩最小化，并稳定零件尺寸。

3.正确的注塑机对于获得良好的塑料零件也非常重要，在我们开始模具设计之前，我们应该了解客户的机器规格，要求客户根据模具设计使用注塑机是不现实的，如果客户可以订购新的注塑机，这是最好的情况，如果不是，一个好的设计师应该将他的模具设计与客户的机器相匹配，并拒绝波纹、短射、裂纹、翘曲、飞边、退化等。

注射参数也有很大帮助，优化的注射时间、柱塞速度曲线、保压时间和保压压力-时间曲线等。